1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色无方向性的纹路,无发展趋势。

2.表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎

产生原因

1,首_入型腔的金属液形成一个薄的而金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低
3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
 1,压铸模型腔表面龟裂
2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确
3,压铸模冷热温差变化太大
4,浇注温度过高
5,压铸模预热不足
6,型腔表面粗糙
7,压铸模壁薄或有尖角
1,合金过热太大或保温时间过长
2,激烈过冷,结晶过细
3,铝合金含有锌铁等杂质太多
4,铝合金中含铜_出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹
1,锌合金铸件的裂纹
（1）锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量_过了规定范围
（2）铸件从压铸模中取出过迟
（3）型芯的抽出或推出受力不均
（4）铸件的厚薄相接处转变剧烈
（5）熔炼温度过高
2,铝合金铸件的裂纹
（1）合金中铁含量过高或硅含量过低
（2）合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性
（3）铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多
（4）模具,特别是型芯温度太低
（5）铸件壁厚有剧烈变化之处
（6）留模时间过长
（7）顶出时受力不均
 3,镁合金铸件的裂纹
（1）合金中铝硅含量高
（2）模具温度低
（3）铸件壁厚薄变化剧裂
（4）顶出和抽芯受力不均匀
 4,铜合金铸件的裂纹
（1）黄铜中锌的含量过高（冷裂）或过低（热裂）
（2）硅黄铜中硅的含量高

（3）开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小

防止方法
1.1）,提高模温
2）,调整内浇道截面积或位置
3,）调整内浇道速度及压力
4,）适当地选用涂料及调整用量
2.1,）正确选用压铸模材料及热处理工艺
2,）浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金
3,）模具预热要充分
4,）压铸模要定期或压铸次数后退火,打磨成型部分表面
3. 1,）合金不宜过热提高模具温度,降低浇注温度;严格控制合金成分在允许的范围内
2）合金材料的配比要注意杂质含量不要_过起点要求;调整好开模时间;要使推杆受力均匀;改变壁厚不均匀性
3） 正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量;提高模具温度;改变铸件结构;调整抽芯机构或使推杆受力均匀
 4）合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡
5）_合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限;提高模具温度;适当控制调整开模时间
6）改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处;在可能条件下降低浇注温度;提高压射比压;适当_浇注系统,使压力好的传递